Kiedy robot powinien zastąpić pracownika. Kluczem jest "koszt nicnierobienia"

- Digitalizacja jest kluczem do sukcesu? Poprawna politycznie odpowiedź powinna brzmieć "tak". Jednak źle poprowadzona może być krokiem w niedobrą stronę, żeby nie powiedzieć w stronę bankructwa firmy - mówi Rafał Żmijewski, Sales Director w Siemens Digital Industries Software. - Żeby przeprowadzić transformację cyfrową, trzeba wiedzieć, gdzie jest punkt wyjścia i jaki jest punkt docelowy, mając świadomość, że przy szybko zmieniającej się technologii będzie się on w naturalny sposób przemieszczał. To, co dziś tak naprawdę jest potrzebne polskiemu przemysłowi, to umiejętność budowy strategii transformacji, wyznaczania drogi z punktu A do punktu B.

Rafał Żmijewski. Fot. PTWP

Podstawową sprawą, którą analizuje się, rozważając w firmie wdrożenie rozwiązań przemysłu 4.0, są niewątpliwie koszty. Tu w ostatnim czasie dużo się zmienia, przede wszystkim za sprawą wzrostu płac.

- Jeśli spojrzymy na firmę zatrudniającą 200-300 osób i weźmiemy pod uwagę średnią krajową (przeciętne wynagrodzenie brutto w styczniu 2020 r. wyniosło 5.282,80 zł - red.), prognozy wzrostu płac, i pomnożymy razy trzy, bo produkcja wymaga często systemu trzyzmianowego, to dziś inwestycje w roboty na stanowiskach przeciętnych, a nie bardzo skomplikowanych, są już opłacalne - ocenia Piotr Wiśniewski.

Rożne stanowiska pracy mają próg opłacalności wdrożenia robotów na różnej wysokości. Automatyzacja paczkowania już nastąpiła. Bardziej skomplikowane manualnie czynności będą podlegać automatyzacji w ciągu kilku lat.

Wyliczenia wcale nie są łatwe. Pod uwagę trzeba brać bardzo dużo zmiennych.

- Odpowiedzi jest tyle, ile firm. Żeby dobrze określić cenę wprowadzenia do przedsiębiorstwa nowej technologii, trzeba policzyć „koszt nicnierobienia” - mówi Żmijewski, dodając, że często pozostawanie na „starym poziomie” wciąż się jeszcze opłaca. Duży koszt niepokoi, pozostanie w miejscu jest bezpieczniejsze, a o tym, że konkurencja może nas wyprzedzić, się nie myśli.

Rachunki są o tyle trudniejsze, że - jak zwraca uwagę Jakub Michalski, wiceprezes VersaBox Sp. z o.o. - w przypadku „zatrudnienia” robota firma otrzymuje nie tylko ekwiwalent pracy człowieka, ale także całą masę danych, które robot zbiera, a które mogą posłużyć do optymalizacji procesu produkcji. Tak jest np. w przypadku rozwiązań stosowanych w logistyce. Jeśli chodzi o autonomiczne systemy transportu w magazynach czy na liniach produkcyjnych, potencjał jest gigantyczny.

Jakub Michalski. Fot. PTWP

Próg „wejścia w robotykę” znajduje się w innym miejscu w firmach dużych i w innym w firmach małych. Łatwiej go przekroczyć w tych pierwszych z powodu ich zasobów finansowych. Chociaż na skutek znaczącej różnicy płac między Polską a starą Unią, dużym korporacjom cały czas bardziej opłaca się ustawiać roboty w tamtejszych fabrykach, o ile jeszcze tam są.

- Korporacje potrafią szybko „przepracowywać” projekty. Kiedy zobaczą nowe rozwiązanie, szybko potrafią wytypować fabryki do przeprowadzenia testów, a potem rozpowszechniać je dalej - wskazuje Jakub Michalski. - Duże firmy nie operują także w zakresie dziś-jutro, ale „wiedzą”, co będzie się działo w technologii za pięć lat.

Małe i średnie firmy nie są jednak skazane na przegraną.

- W ciągu ostatnich kilku lat świadomość przedsiębiorców znaczenie się zwiększyła. Istotną sprawą jest znalezienie partnera, żeby przeprowadzić w firmie transformację technologiczną. Kluczowym słowem jest tu słowo „zmiana”. Chodzi o zmianę organizacyjną, mentalną, oczywiście nie mówię o jednym robocie, ale o tym, że robot jest elementem zmiany w prowadzeniu biznesu. A ze zmianami jest trochę tak, jak mówi psychologia, że przyjmuje się je do 35. roku życia, a potem szuka stabilizacji. Każda zmiana wywołuje więc obawy. Dlatego tak istotny jest zaufany partner - mówi Rafał Żmijewski.

Zmiana pokoleniowa

Oprócz coraz bardziej korzystnego stosunku efektu do kosztów, za koniecznością postawienia na roboty przemawia zmiana społeczna, która się właśnie w Polsce dokonuje.

- Polska staje się krajem postindustrialnym. Młodzi nie chcą iść do pracy na linię produkcyjną, wolą zatrudnić się w usługach, a pracę "na produkcji" trzeba przecież wygenerować. To nie jest moje subiektywne wrażenie. To dane z projektów, które realizujemy - wskazuje Piotr Wiśniewski.

Podobne doświadczenie ma Anna Timofiejczuk. - Cztery lata temu we współpracy z biznesem uruchomiliśmy pierwsze w Polsce pełnowymiarowe studia dualne. Na samym początku cieszyły się one ogromną popularnością. W tej chwili mamy mniej kandydatów niż się spodziewaliśmy, bo młodzi ludzie wolą wybierać kierunki ogólnoakademickie. 10-20 lat temu, jeszcze przed wprowadzeniem studiów dualnych, wielu studentów łączyło ostatnie lata nauki z pracą zawodową. Teraz wolą mieć czas wolny dla siebie. Inaczej wygląda to na studiach uzupełniających, podyplomowych, ale tam przychodzą ludzie z innego pokolenia - mówi.

Anna Timofiejczuk. Fot. PTWP

Politechnika Śląska stara się uatrakcyjnić kształcenie, dopasowując je do oczekiwań nowych studentów. Na studiach można za darmo uzyskać różnego rodzaju certyfikaty zawodowe, które są później wymagane przez pracodawców, ale wtedy za szkolenia służące do ich zdobycia trzeba już płacić.

Bardziej optymistyczny jest Jakub Michalski. - Jestem zaskoczony, jak wiele osób chce próbować swoich sił w VersaBox, chociaż nie jest to Siemens czy Samsung. Co roku prowadzimy program letnich praktyk. 90 proc. stażystów u nas zostaje. To niewiarygodne, co potrafią zrobić ci młodzi ludzie. Nie mają żadnych kompleksów wobec kolegów z Zachodu. To są świetni specjaliści. Trzeba umieć pozwolić im działać. Wystarczy dać im swobodę, a potrafią przenosić góry - mówi.

Polskie szanse

Oprócz zdolnej młodzieży, acz wybierającej inny, bardziej niezależny niż kiedyś model kształcenia, szansą dla polskich firm jest swego rodzaju renta geograficzna.

Zachodnie koncerny swoje zakłady produkcyjne mają w dużej części w krajach Europy Środkowo-Wschodniej, w Polsce, na Słowacji, w Rumunii. Z kolei lokalni menedżerowie próbują forsować lokalne firmy, bo wiedzą, jak wygląda wdrażanie innowacyjnych rozwiązań z Francji, Hiszpanii czy Włoch. Trzeba czekać po kilka tygodni na każdą modyfikację służącą optymalizacji procesu. Z miejscową firmą można zrobić to łatwiej. I to zaczyna się dziać.

- Faktycznie, następuje pewien zwrot w kierunku krajowych integratorów. Szacujemy, że na polskim rynku operuje ich 50-60, zadeklarowanych jako firmy robotyczne - wylicza Łukasz Wojtczak, pełnomocnik dyrektora ds. automatyzacji i robotyzacji w przemyśle, Przemysłowy Instytut Automatyki i Pomiarów PIAP, Sieć Badawcza Łukasiewicz.

Łukasz Wojtczak. Fot. PTWP

Co ciekawe, roboty kupowane przez polskie firmy mają dużą liczbę opcji dodatkowych. Nie bierze się to z niczego. Zachód robotyzował się stopniowo od dziesięcioleci, zaczynając od rozwiązań z dzisiejszej perspektywy prostych. Polska z kolei przez lata odcięta była od nowoczesnych rozwiązań - jako państwo z bloku wschodniego. Tama pękła w 1989 r.

- Musimy sięgać po nowoczesne roboty, bo kooperując z zachodnimi firmami, nie operujemy na procesach 2 mln sztuk jednej nakrętki, ale 5 tys. takiej, 3 tys. takiej, a za moment jeszcze innej. Na tym budowana jest przewaga konkurencyjna krajowych firm MŚP - wskazuje Łukasz Wojtczak.

Czytaj także: Firmy czeka rozproszenie produkcji i działanie a la Netflix

Szansą dla rozwoju robotyki w Polsce jest także stworzenie odpowiedniego wsparcia. Od ubiegłego roku działa Fundacja Platforma Przemysłu Przyszłości, której celem jest zwiększenie konkurencyjności przedsiębiorców przez wsparcie ich transformacji cyfrowej w zakresie procesów, produktów i modeli biznesowych.

- Niemożliwe, żeby roboty się nie upowszechniły - puentuje Anna Timofiejczuk, której Śląskie Centrum Kompetencji Przemysłu 4.0 współpracuje z Platformą Przemysłu Przyszłości.

Debatę o zachętach i barierach w automatyzacji i robotyzacji produkcji prowadził na EEC Trends w Warszawie 25 lutego 2020 r. Rafał Kerger, redaktor naczelny WNP.PL. Fot. PTWP