Metoda 5S, czyli jak zwiększyć efektywność w zakładach produkcyjnych

• Metoda 5S jest jednym z podstawowych narzędzi wykorzystywanych podczas wdrażania koncepcji lean management w przedsiębiorstwie.
• 5S stanowi skrót od słów, które na język polski tłumaczone są jako selekcja, systematyka, sprzątanie, schludność i samodyscyplina.
• Metoda 5S powstała w Japonii.
REKLAMA
Puls HR Puls HR

Metoda 5S, czyli jak zwiększyć efektywność w zakładach produkcyjnych

PODZIEL SIĘ


Autor: jk

21 sty 2016 11:19


Metoda 5S powstała z myślą o usprawnieniu pracy i zwiększeniu efektywności w zakładach produkcyjnych. Powstała w Japonii i niewątpliwie przyczyniła się do uczynienia z tego kraju światowej potęgi gospodarczej. Dlatego dziś firmy na całym świecie pragną wykorzystywać te same narzędzia, które w Kraju Kwitnącej Wiśni przyniosły tak niesamowite rezultaty.

Dzięki metodzie 5S można lepiej zorganizować stanowisko pracy, zwiększyć efektywność produkcji, a dzięki dbałości o utrzymanie czystości na każdym stanowisku, nie tylko poprawić higienę, ale i zmniejszyć awaryjność urządzeń. Przy prawidłowym stosowaniu metody 5S poprawia się jakość produktów i zmniejszają koszty wytwarzania.

5S stanowi skrót od słów, które na język polski tłumaczone są jako selekcja, systematyka, sprzątanie, schludność i samodyscyplina. Pierwsze S dotyczy porządkowania miejsca pracy i tymczasowego lub całkowitego pozbycia się rzeczy niepotrzebnych, które zamiast ułatwiać, utrudniają pracę. W drugim S chodzi o lepszą organizację stanowiska pracy, tak aby każde narzędzie było pod ręką dokładnie wtedy, gdy jest potrzebne.

Kolejne punkty odnoszą się do ustalenia standardów, które umożliwiają ciągłe utrzymanie czystości – do takiego stopnia, aby dbałość o porządek stała się przyzwyczajeniem każdego z pracowników. Gdy tak się stanie, zasady 5S będą stosowane niejako automatycznie, bez zastanowienia.

W praktyce wdrażanie metody 5S napotyka problemy wynikające najczęściej z oporu pracowników, którym nie wyjaśniono, dlaczego stosowanie szczegółowych procedur jest ważne, albo których nie nauczono, jak ich przestrzegać.

Problemy mogą pojawiać się również wtedy, gdy wszystkie zasady są narzucane odgórnie, bez konsultacji z pracownikami produkcji, przez osoby, które nie mają dostatecznej wiedzy na temat praktycznych aspektów procesu wytwarzania towaru.

Zdarza się, że ich zalecenia są odbierane jako „nieżyciowe” i nieuwzględniające wielu praktycznych niuansów pracy w danym zakładzie. Gdy jednak cały proces zostanie przeprowadzony prawidłowo, po pewnym czasie pojawią się pozytywne efekty.

Szybko i bez konfliktów

- W systemach zmianowych często dochodzi do konfliktów pomiędzy pracownikami ze względu na pozastawianie przez wcześniejszą zmianę bałaganu oraz narzędzi i materiałów nie na swoim miejscu – mówi Tomasz Pachoł, który w firmie Effect Group prowadzi szkolenia dla pracowników i menedżerów firm produkcyjnych.

CZYTAJ DALEJ »
Podobał się artykuł? Podziel się!

Nie ma jeszcze komentarzy. Kliknij aby dodać komentarz.

REKLAMA